بهره وری انرژی در ديگ های بخار4

بهره وری در ديگ هاي فولادی
بهره وری انرژی در ديگ های بخار 3
مهر ۵, ۱۳۹۷
انتخاب کردن نوع سوخت دیگ بخار
بهره وری انرژی در ديگ های بخار5
مهر ۷, ۱۳۹۷

بهره وری انرژی در ديگ های بخار4

برای مشاهده مقاله قبلی در مورد بهره وری انرژی در ديگ های بخارکلیک کنید

تجهيزات جانبی دیگ بخار

در اين فصل به تجهيزات جانبي  ديگهاي بخار شامل  فنها،  پمپ هاي تغذيه آب، موتورها و توربين ها، محركه هاي الكترونيكي موتور، وسايل نگهداري مواد و دمنده هاي دوده پرداخته مي شود. همچنين درمورد توليد همزمان و فروش برق مازاد نيز بحث خواهد شد.

 فن ها در دیگ بخار

فن هاي دمنده (FD) و فن هاي مكنده (ID) كه عموماً در نيروگاه ها استفاده  ميشوند، به سه دسته تقسيم مي شوند: فن هايي از نوع سانتريفوژ با  پره هاي خميده (air foil)، فن هاي با پره صاف و فن هاي با پره شعاعي (Radial) . فن هاي نوع اول بيشترين راندمان را دارند (در حدود 90 درصد ). ساير مزاياي اين نوع شامل : عملكرد پايدار، صداي كم و مناسب بودن براي كار در سرعت بالا مي باشد.

فن هاي با پره مستقيم و شعاعي بيشتر در جاهايي به كار  ميرود كه امكان خورندگي بيشتر است. به عنوان مثال  فنهاي با پره خطي اصولاً براي خروجي اصلي گاز و  فنهاي با  پره شعاعي براي زيركش از سيستم هاي جداكننده ذرات معلق استفاده مي شوند.

ميزان هوا يا گاز عبوري از فن و فشار آن به يكي از روشهاي زير كنترل مي شود:

  • كنترل دمپر ورودي
  • كنترل پره های ورودي
  • كنترل سرعت متغير

تغيير وضعيت دمپرها يا  پرهها زماني مورد استفاده قرار مي گيرند كه فن به يك موتور تك سرعته يا دو سرعته مجهز است. كارخانجات سازندة فن ها معمولاً تغيير وضعيت پره ها را به تغيير وضعيت دمپر ترجيح  ميدهند، چرا كه كنترل جريان هوا توسط  پرهها به نرمي صورت مي پذيرد و در واقع چرخش و تغيير وضعيت  پرهها موجب  ميشود كه جريان هوا يا گاز در داخل مسير متعادل باقي بماند و دچار آشفتگي نشود.

اما كنترل سرعت متغير در هر صورت بازدهي بيشتري دارد و توان ورودي مورد نياز را براي مقابله با مقاومت سيستم، تحت شرايط معلوم، تنظيم مي نمايد. خصوصاً وقتي كه از فن براي مدت طولاني و مكرر در بارهاي كم استفاده شود.

نقاط كنترل براي تعميرات فن دیگ بخار

  1. فن ها و محل استقرارشان از نظر گرد و غبار بايد بطور مداوم مورد بررسي قرار گيرند. انباشته شدن خاك و گرد و غبار موجب تغيير مشخصه كار فن ميشود و همچنين وزن آن را افزايش مي دهد و لذا باعث كاهش كارآئي آن مي گردد.
  2. ياتاقان ها و بلبرينگ هاي فن از نظر پوشش و روغن كاري بايد كنترل شود. فاصله آزاد بين فن و محل استقرار آن نيز بايد كنترل گردد.

پمپ های تغذيه آب ديگ بخار

وظيفه پمپ هاي تغذيه آب ديگ بخار، تحويل دادن آب تحت فشار به ديگ  بخار است. آنها اين كار را از طريق مكش آب از گرمكن هاي آب تغذيه و پمپ كردن آن به بويلر از مسير گرمكن هاي فشار بالا انجام مي دهند. روش هاي زيادي براي كنترل حجم آب تغذيه و فراهم كردن ارتفاع مكش كافي براي پمپ ها وجود دارد.

يك راه كنترل حجم، استفاده از موتورهاي با كنترل سرعت متغير است. روش ديگر استفاده از موتور الكتريكي با سرعت ثابت است كه به يك سيستم كنترل سرعت متغير هيدروليكي متصل شده است.

درجاهائيكه هزينه كنترل سرعت متغير قابل پذيرش  نميباشد، حجم آب تغذيه را  ميتوان بوسيله شيرهاي مكانيكي در مسير پمپ و ديگ بخار كنترل نمود.  تصميم گيري در اين رابطه بستگي به  سرمايهگذاري مورد نياز براي سيستم كنترل سرعت متغير و تأثير آن بر صرفه جوئي انرژي دارد. شير مكانيكي براي كنترل آب تغذيه افت زيادي در فشار بوجود  ميآورد و بنابراين لازم است تا ظرفيت ارتفاع آب افزوده گردد.

در اين نوع از كاربرد، غلظت در هوازدا به مرز اشباع خواهد رسيد و لذا لازم  ميشود كه هوازدا تا حد ممكن نسبت به پمپ تغذيه ديگ بخار در ارتفاع بالاتري قرار گيرد تا ارتفاع مكش كافي را فراهم نمايد. اين ارتفاع ممكن است منجر به تغيير در سازه و  لوله كشي اضافي شود كه طبعاً هزينه هايي را در بر خواهد داشت.

بجاي تغيير سازه و  لوله كشي اضافي  ميتوان از پمپ كمكي در مسير استفاده نمود. معمولاً حداقل دو پمپ تغذيه آب ديگ بخار در سيستم نصب مي شود تا بنا به نياز به تعميرات دوره اي و ايرادات بوجود آمده در يك پمپ، ديگري انجام وظيفه نمايد.

گردش آب تغذيه و بازگشت آن به هوازدا در زماني كه از يك پمپ با موتور تك سرعته استفاده  ميشود و يا جريان آب پائين تر از حداقل جريان مجاز پمپ است، لازم خواهد بود.

براي به گردش در آوردن پمپ هاي تغذيه آب ديگ بخار، معمولاً از توربين هاي بخار استفاده مي شود چون سرعت توربين و پمپ همانند يك موتور با سرعت متغير مي تواند تغيير نمايد. سيستم كنترل گردش اتوماتيك و يا شير كنترل شده بوسيله سيستم كنترل يك پارچه  ميتواند وظيفه تغيير سرعت و جريان آب را به عهده بگيرد. پمپ هاي گردش مجدد آب بايد طوري تنظيم شوند كه حداقل زمان عملكرد را داشته باشند تا حداكثر صرفه جوئي انرژي حاصل شود.

موتورها و توربين ها ی دیگ بخار

موتورهاي الكتريكي القايي يا توربين هاي بخار مي توانند فن ها،  پمپ ها و ساير ماشين هاي موجود در فرآيند را بچرخانند. انتخاب هر يك از آنها بستگي به در دسترس بودن بخار و يا قيمت برق دارد.

اگر بخار با فشار بالا موجود باشد و بخار با فشار كم نيز در فرآيند مورد استفاده باشد، توربين  ميتواند به عنوان كاهنده فشار عمل كرده و در عين حال موجب گردش فن و يا پمپ نيز بشود. اگر در فرآيند نيازي به بخار فشار پائين نباشد،  ميتوان از توربين بخار تغليظ شده استفاده كرد، هر چند كه استفاده از اين توربين ها در  اندازه هاي پائين به صرفه  نميباشد. اگر الكتريسيته در مجموعه توليد شود، معمولاً استفاده از موتورهاي الكتريكي به صرفه تر است.

امروزه موتورهاي با راندمان بالا در بازار موجود است كه بسيار پر هزينه  ميباشند ولي راندمان آنها نيز زياد است و از اين طريق زمان بازگشت سرمايه را كوتاه  ميكنند. مثلاً  اگر هزينه هر كيلووات ساعت برق حدوداً 5/6 سنت و يا بيشتر باشد، اينگونه موتورها داراي توجيه اقتصادي خواهند بود.

جدول شماره (8) راندمان اينگونه موتورها را به عنوان نمونه نشان مي دهد.

بهره وری انرژی در ديگ های بخار

موتورها بايد بطور منظم از نظر ارتعاش، پوشش بلبرينگ و ياتاقان ها مورد بررسي قرار گرفته و  روغن كاري آنها نيز بر اساس  دستورالعملهاي بهره برداري و كارخانه سازنده انجام پذيرد.

معمولاً موتورهاي نصب شده از قدرت بيشتري نسبت به كاري كه بايد انجام دهند برخوردار  ميباشند و به عبارت ديگر داراي قدرت اضافي و در اندازه هاي بزرگتر انتخاب شده اند كه موجب افزايش هزينه ها نيز مي شوند. بررسي هاي به عمل آمده نشان  ميدهد كه بيش از 60 درصد موتورهاي صنعت زياده از حد بزرگ انتخاب مي شوند.

محركه های الكترونيكی موتور دیگ بخار

استفاده از نسل جديد  محركه هاي الكترونيكي موتور و تركيب آنها با موتورهاي راندمان بالا ، قطعاً صرفه جوئي انرژي و كاهش هزينه تعميرات را به دنبال خواهد داشت. اين محركه ها قابليت كنترل جريان روشن وخاموش شدن موتورها، تنظيم سرعت، تغيير جهت گردش و حتي تغيير موقعيت موتور را دارند.

محركه هاي جديد شاخصه هاي حفاظتي مناسبي را براي موتور ارائه  ميدهند و به خوبي ازعهده جريان الكتريكي زياد (Inrsuh Current) و  ضربههاي ولتاژ ناگهاني در شبكه توزيعبر مي آيند.

از جمله ديگر  مشخصههاي حفاظتي  ميتوان به محدود كردن جريان و قطع آن در صورت اضافه بار شدن موتور كه بعضاً منجر به خرابي موتور  ميشود، اشاره نمود. محركه الكترونيكي موتور همچنين مي تواند سوختن سيم پيچ هاي موتور را به حداقل برساند.

مهمترين نكته در اين  محركه ها صرفه جوئي انرژي است. به عنوان مثال تغيير سرعت گردش يك پمپ به جاي بستن شير در مسير جريان مي تواند به 20 الي 40 درصد  صرفه جوئي برق منجر شود.

قراردادن موتور در حالت آماده بكار، به جاي گردش مداوم آن در حالت بي باري باعث صرفه جوئي انرژي مي شود. بطور كلي يك موتور، سالانه 10 تا 20 برابر قيمت خود،  انرژي الكتريكي مصرف مي كند و هزينه نصب تجهيزات كنترل اغلب در كمتر از دو سال بازگشت مي شود.

تخمين زده مي شود كه كمتر از 3 درصد موتورهاي جريان متناوب ازمحركه هاي الكترونيكي برخوردار باشند. بررسي ديگري نشان مي دهد كه حداقل يك چهارم موتورهاي جريان متناوب را مي توان به اين تجهيزات مجهز نمود. عوامل ديگري كه به استفاده از محركه هاي الكترونيكي جذابيت مي بخشد،  عبارتند از : كاهش  قيمتها، زمان پاسخگويي  كوتاهتر، قابليت اطمينان بيشتر، كاربردهاي جديدتر و مقبوليت بيشتر نزد مصرف كنندگان يكي ديگر از مزاياي كنترل كننده الكترونيكي سادگي نصب،  راه اندازي و تنظيم آن است.

اين تنظيمات از طريق صفحه كليد يا رابط سخت افزاري امكان پذير است. كنترل كننده هاي جديد به صورت ديجيتالي تنظيم مي شوند در حاليكه محركه هاي آنالوگ قديمي تر بوسيله پتانسيومترهاي الكترومكانيكي تنظيم مي شدند. اين تنظيم  كنندهها دائماً در معرض گرد و غبار بودندواغلب به دفعات نیازمند کالیبره شدن و

تنظيم مجدد مي شدند.محركه هاي الكترونيكي جديد داراي دامنه عملكرد بسيار وسيع تري هستند كه اين دامنة گسترده را مديون تركيب تكنيكهاي الكترونيك قدرت

از جمله مدولاسيون پهناي باند (PWM) مي باشند.

محركه هاي صنعتي  قديميتر مانند يكسو سازهاي كنترل شده سيليكوني داراي دامنه تغييرات محدودي، در حد 5 الي 10 درصد بودند، ولي با  سيستمهاي جديد، دامنه تغييرات از 10 درصد شروع مي شود و تا 30 درصد نيز قابل افزايش است.

تجهيزات كنترل مواد

نيروگاه هاي برق با سوخت جامد به سيستم هاي دريافت، ذخيره و جابجائي سوخت و سيستم هاي جمع آوري، ذخيره و دفع خاكستر نياز دارند. از جمله اين سيستم ها كوره طراحي شده براي سوزاندن زغال سنگ، چوب پسماندهاي زباله غذائي، شهري و صنعتي مي باشد.اندازه وپیچیدگی این سیستم ها بسیار متغیر است.اما  همة  آنها براي كار به انرژي نياز دارند.

سيستم هاي كنترل سوخت رسانی در دیگ بخار

اكثر سيستم هاي كنترل سوخت رساني به صورت مكانيكي با استفاده از تسمه و يا نقاله هاي كشنده، كار  ميكنند. اما سيستم هاي بادي ( با هواي فشرده) نيز وجود داشته و در صنعت كاربرد دارند.

راهكارهای صرفه جوئي انرژي براي تسمه نقالها خيلي كم و محدود است. البته بعضي از تجهيزاتي كه به عنوان بخشي از سيستم تسمه نقاله كار مي كنند، قابل بازنگري مجدد مي باشند.

به عنوان مثال يكي از مصرف كننده هاي اصلي توان در يك سيستم كنترل زغال آسياب مواد است كه براي خرد كردن زغال بكار مي رود. در بعضي از حالات با تغيير نوع آسياب و يا هنگاميكه جداكننده ها به خوبي عمل  ميكنند و زغال هاي ريز را جدا  مينمايند  ميتوان صرفه جوئي انرژي داشت. اين  زغالها را  ميتوان تغيير مسير داد تا از آسياب مواد عبور نكنند و انرژي اضافي مصرف نشود، در بعضي اوقات نيز با تغيير محل خريد و تهيه زغال حتيممكن است بتوان آسياب مواد را از خط فرآيند حذف كرد. بخش هاي آلوده به گرد و غبار كه در آنها تجهيزات الكتريكي وجود دارد، بايد مورد شناسائي قرارگيرد تا با نظافت منظم موجب كاهش تلفات در اين تجهيزات شود.

سيستم هاي جمع آوري گرد و غبار معلق بايد در كنار تسمه  نقاله هاي حمل مواد بكار گرفته شود. اين  سيستمها معمولاً فيلترهاي بسته هستند و بايد در  بازه هاي زماني مشخص مورد نظافت قرار گيرند تا مصرف فن هاي موجود در آنها به حداقل برسد.

از هر دو نوع  سيستمهاي بادي كنترل سوخت (كم فشار و پر فشار) در فرآيندها استفاده مي شود. بايد توجه داشت كه اين سيستم ها نسبت به نوع مكانيكي معمولاً توان بيشتري مصرف  ميكنند اما از طرفي تعميرات صحيح و منظم  ميتواند در مصرف اين توان صرفه جوئي به عمل آورد.

در بعضي از حالات  ميتوان طراحي سيستم را مورد بازنگري قرار داد تا تغيير مسيرها به حداقل برسد و از اين طريق تلفات مسير كاهش يابد. از جمله  راه حل هاي ميان مدت، جايگزيني كل سيستم هاي كنترل با سيستم بادي مي باشد.

سيستم های كنترل خاكستر

اگر چه سيستم هاي كنترل خاكستر نسبت به سيستم كنترل سوخت با تناژ كمتري از مواد سرو كار دارند، اما اغلب توان مصرفي آنها به دلايل طراحي و شرايط بكارگيري، نسبت به حالت استاندارد بيشتر است. سيستم متداول كنترل خاكستر بدين شكل است كه، با ايجاد خلاء در مجموعه اي از لوله ها و استفاده از تخليه كننده هاي بخاري و يا  دمندههاي موتوري، خاكستر را به حركت در آورده و جابجا  ميكنند. از پاشش آب نيز براي متراكم كردن  خاكسترهاي معلق در واحدهايي كه زغال سنگ مي سوزانند، استفاده مي شود.

در سيستم هاي با ظرفيت بيش از 15 تن در ساعت از  دمندههاي خلا استفاده ميشود و درواحدهاي كوچكتر معمولاً سيستم تخليه بخاري بكار گرفته  ميشود. آلودگي آب و مشكلات بهره برداري باعث شده است كه بسياري از اين سيستم ها از تخليه بخار به دمنده هاي موتوري تغيير يابند. البته اين تغيير باعث كاهش مصرف انرژي نيز مي شود.

اگر بنابراين باشد كه از سيستم خلاء استفاده شود، نكته اساسي در عملكرد بهينه سيستم تعميرات و نگهداري مناسب از  لولهها خواهد بود و لذا بكارگيري يك برنامه شناسائي نشتي ضروري خواهد بود چرا كه نشتي سبب كاهش ظرفيت سيستم، افزايش زمان كار و تعميرات لوله ها ، اتصالات و تجهيزات فيلتر هوا شده، و از طرفي مصرف انرژي را نيز افزايش  ميدهد.

در فصل 10 ( سيستم هاي هواي فشرده و موتورهاي ديزلي برق و بخار ) دربارة نشت يابي به تفصيل پرداخته خواهد شد.

اگر از سيستم تخليه بخاري استفاده شود، لازم است تا پاشنده هاي بخار و گلوگاه ها مرتباً سرويس شوند.

سيستم هاي بادي كنترل خاكستر اغلب به صورت متناوب و دوره اي كار مي كنند و خاكستر را به صورت  بستهاي جابجا  مينمايند. با افزايش ظرفيت سيستم انتقال  ميتوان مصرف انرژي را كاهش داد. اگر سيستم به صورت دستي كار كند، اپراتور بايد حداكثر مقدار خاكستررا در بسته های جابجا شونده بریزد.سیستم کنترل نیز باید

به نحوي بهينه شود كه زمان هاي غير مفيد به حداقل برسد. در حالت بكارگيري سيستم تسمه نقاله مداوم، اغلب از  ظرفهاي حمل خاكستر استفاده  ميشود

و كنترل كننده ها بايد از جابجائي ظرف هاي خالي جلوگيري نمايند. در واحدهاي بزرگي كه سوخت آنها زغال سنگ است، عملاً از يك سيستم مكانيكي استفاده مي شود كه مصرف انرژي بسيار كمي دارد اما در مقابل هزينه سرمايه گذاري براي تغيير سيستم زياد خواهد بود.

عموماً بويلرهائي كه از مواد بيوماس به عنوان سوخت استفاده  ميكنند، داراي سيستممكانيكي كنترل خاكستر  ميباشند و بطور كلي از سيستم هاي هيدروليكي كنترل خاكستر بهندرت استفاده  ميشود، چون مصرف آب و انرژي بالائي را  مي طلبند. با تبديل  سيستمهاي هيدروليكي به  سيستمهاي مكانيكي و يا بادي مصرف آب و انرژي بر اساس نوع تغييرات كاهش قابل توجهي مي يابد.

دمنده های دوده از ديگ بخار

انتقال مناسب حرارت يكي از عوامل مهم در بهره وري انرژي ديگ هاي بخار به شمار مي رود. يكي از اجزاء جانبي بسيار مهم و مؤثر در عملكرد ديگ بخار،  تميز كردن سطوح جذب كننده حرارت در حين كار مي باشد. اين كار دو فعاليت مهم را در برمي گيرد

1 انتقال حرارت مناسب را تضمين  مينمايد  2 از آلودگي سطوح ديگ بخار جلوگيري مي كند. قسمت هاي كثيف و آلوده از جريان گاز جلوگيري كرده و محدوديت بار بوجود مي آورند.

نصب سيستم هاي دمندة دوده بر روي  كورههايي كه با زغال سنگ يا گازوئيل كار  ميكنند، لازم است. چون ميزان خاكستر گازوئيل ناچيز است و ذرات باقيمانده بسيار كوچك و قابل شستشو با آب هستند، لذا جداسازي، برطرف كردن و تغيير محل ذرات باقيمانده بوسيله شستشوي ديواره هاي كوره با آب در هنگام تعمير سالانه انجام مي شود. به اين دليل در كوره هايي كه با گازوئيل كار مي كنند، نصب  سيستمهاي دمندة دوده براي ديواره هاي كوره لزومي ندارد.

در ديگ هاي بخاري كه سوخت مايع مي سوزانند، بر روي سطوح لوله هاي بخش هاي فوق داغ و گرمكن هاي مجدد، خاكستر مي نشيند. خصوصاً وقتي كه از نفت كوره استفاده شود و به سوخت، مواد جامد و يا مايع نيز به منظور افزايش درجه حرارت افزوده شود، ميزان خاكستر زيادتر  ميشود. خوشبختانه ذرات باقيمانده به راحتي خرد شده و از سطوح كندهمي شوند و با بكارگيري دمنده هاي دوده به سهولت قابل رفع مي باشند.

واحدهايي كه از سوخت جامد ( زغال سنگ، چوب) استفاده  ميكنند، به دمنده هاي دودة بيشتر و بزرگتري نياز دارند كه دائماً به واحد متصل بوده و كار كند. تعداد و اندازه دمنده ها بستگي به نوع سوخت و ذرات باقيمانده ( خاكستر ) آن دارد.

بخار فوق داغ يا هواي فشرده به عنوان واسطه حذف و رفع ذرات بكار گرفته  ميشود و توسط يك دمنده از راه پاشنده هاي ساده و باريك،  ذرات را جابجا مي كنند و سطوح مورد نياز را در شعاع 2متري تميز  مينمايند. ميزان ساعات كاركرد اين سيستم به مقدار خاكستر توليد شده بستگي دارد، ولي معمولاً بين 1تا 4 ساعت مي باشد. بسته به نوع سوخت و ميزان دوده حتي ممكن است در برخي موارد در يك دوره زمانيساعته دمنده هابطور كامل عمل نمايند.اپراتور ها باید با توجه به میزان جذب

دوده از راه مشاهده مستقيم و يا بازرسي در زمان خاموشي وتعميرات، كار دمنده ها را تنظيم نمايند.تنظیمات جزئی ولازم بعدا قابل انجام خواهد بود وبه مرور زمان دامنه ونحوه کار دمنده ها قابل پیش بینی و قابل برنامه ریزی خواهد بود.

بخش هاي پيش گرمكن، گرمكن مجدد و توليد بخار داغ در ديگهاي بخار از قسمت هايي هستند كه بايد مرتباً از نظر رفع دوده مورد توجه قرار گيرند و  دمندههاي دوده بايد دائماً سطوح مربوطه را تميز و عاري از دوده نمايند.

عملكرد دمندة دوده دیگ بخار

از آنجا كه ذرات باقيمانده بر روي سطوح تشعشعي و جابجائي حرارت  ديگهاي بخار متنوع بوده و از نوع سربارة  سخت تا پودرهاي خشك متغير است، لذا ترتيب و دفعات كار سيستم دمندة  دوده نيز از قاعده و قانون ثابتي تبعيت  نميكند و بايد در حين كار تنظيم گردد.

بهره وری انرژی در ديگ های بخار

توليد همزمان برق و حرارت در دیگ بخار

منظور از توليد همزمان، توليد الكتريسيته و انرژي حرارتي براي مصرف در فرآيند و يا مصارف جانبي توسط عملكرد يك سيستم است. بطور كلي در اين سيستم در مقايسه با اينكه برق و حرارت بصورت جداگانه توليد شوند، سوخت كمتري مصرف خواهد شد.

استفاده از سيستم توليد همزمان گام بزرگي در جهت حداكثر  بهره وري انرژي و حداقل آلودگي به شمار  ميرود. به عنوان مثال در بسياري از حالات، كارخانجات و مؤسسات، بخار مورد نياز خود را توليد مي كنند و برق مورد نياز را از شركت هاي توليد و توزيع برق خريداري مي كنند. عموم سيستم هاي توليد همزمان مورد استفاده در صنايع داراي كارآيي حرارتي 8575 درصد  ميباشند در حاليكه كارآيي حرارتي  سيستمهاي توليد برق در حدود 35 درصد است. البته بنا به ميزان و درصد بخار و الكتريسيته توليد شده در سيستم توليد همزمان كارآيي واقعي آن بين 66 تا 80 درصد متغير خواهد بود.

در اين سيستم ها معمولاً بخار فشار بالا ابتدا انرژي الكتريكي را توليد  ميكند و سپس بخار خروجي از توربين به منظور استفاده در فرآيند بكار برده  ميشود. در اين حالت با توجه به كارآيي بالاي سيستم ( تا 88 درصد) بين 15 تا 20 درصد در مصرف سوخت  صرفهجوئيمي شود. سوخت اين سيستم  ميتواند گاز، سوخت مايع، زغال سنگ، چوب

زباله هاي جامد شهري و يا  زباله هاي صنعتي باشد.

در سيستم توليد همزمان گازي، بعد از توليد الكتريسيته، گاز گرم خروجي از محفظه توربين ژنراتور، براي توليد بخار بكار برده  ميشود. بخار توليدي را  ميتوان مجدداً براي توليد الكتريسيته و يا مصرف در فرآيند و يا گرمايش محيط بكار برد. كارآيي حرارتي كلي تا حد 90 درصد نيز قابل حصول مي باشد. در حاليكه در يك سيستم جداگانه توليد برق و يا حرارت حداكثر كارآيي قابل دستيابي 58 درصد مي باشد. سوخت مورد استفاده معمولاً گاز و يا گازوئيل است. نيروگاههاي توليد همزمان عموماً به دو نوع تقسيم مي شوند: در نوع اول، بخار ابتدا انرژي الكتريكي را توليد مي نمايد و تمامي و يا بخشي از انرژي حرارتي خروجي از توربين صرف فرآیندگرمایش ویا سرمایش محیط می شود.در نوع دوم،حرارت تلف شده از فرآیندصنعتی ویا فرآیند های دما بالا باز یافت شده واز طریق تولیدبخار در یک دیگ بخار باز یافت،انرژی الکتریکی تولید می نمایند.

بهره وری انرژی در ديگ های بخار

بهره وری انرژی در ديگ های بخار

بهره وری انرژی در ديگ های بخار

فروش انرژی الكتريكی مازاد

يك جنبه اقتصادي ديگر براي سيستم هاي توليد همزمان برق و حرارت، توانايي فروش توان اضافي توليد شده است. بنابر مقررات وضع شده در هر كشور به جهت تشويق صنايع به استفاده از سیستم های تولید همزمان معمولا شرکت های تولیدوتوزیع برق،تولیدی صنایع را به قیمت های بالایی خریداری می کنند.

 

 

 

 

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

Call Now Buttonتماس - بخش فروش