بهره وری انرژی در دیگ های بخار4

بهره وری در ديگ هاي فولادی
بهره وری انرژی در دیگ های بخار 3
مهر 7, 1397
انتخاب کردن نوع سوخت دیگ بخار
بهره وری انرژی در دیگ های بخار5
مهر 7, 1397

بهره وری انرژی در دیگ های بخار4

برای مشاهده مقاله قبلی در مورد بهره وری انرژی در دیگ های بخارکلیک کنید

تجهیزات جانبی دیگ بخار

در این فصل به تجهیزات جانبی  دیگهای بخار شامل  فنها،  پمپ های تغذیه آب، موتورها و توربین ها، محرکه های الکترونیکی موتور، وسایل نگهداری مواد و دمنده های دوده پرداخته می شود. همچنین درمورد تولید همزمان و فروش برق مازاد نیز بحث خواهد شد.

 فن ها در دیگ بخار

فن های دمنده (FD) و فن های مکنده (ID) که عموماً در نیروگاه ها استفاده  میشوند، به سه دسته تقسیم می شوند: فن هایی از نوع سانتریفوژ با  پره های خمیده (air foil)، فن های با پره صاف و فن های با پره شعاعی (Radial) . فن های نوع اول بیشترین راندمان را دارند (در حدود 90 درصد ). سایر مزایای این نوع شامل : عملکرد پایدار، صدای کم و مناسب بودن برای کار در سرعت بالا می باشد.

فن های با پره مستقیم و شعاعی بیشتر در جاهایی به کار  میرود که امکان خورندگی بیشتر است. به عنوان مثال  فنهای با پره خطی اصولاً برای خروجی اصلی گاز و  فنهای با  پره شعاعی برای زیرکش از سیستم های جداکننده ذرات معلق استفاده می شوند.

میزان هوا یا گاز عبوری از فن و فشار آن به یکی از روشهای زیر کنترل می شود:

  • کنترل دمپر ورودی
  • کنترل پره های ورودی
  • کنترل سرعت متغیر

تغییر وضعیت دمپرها یا  پرهها زمانی مورد استفاده قرار می گیرند که فن به یک موتور تک سرعته یا دو سرعته مجهز است. کارخانجات سازنده فن ها معمولاً تغییر وضعیت پره ها را به تغییر وضعیت دمپر ترجیح  میدهند، چرا که کنترل جریان هوا توسط  پرهها به نرمی صورت می پذیرد و در واقع چرخش و تغییر وضعیت  پرهها موجب  میشود که جریان هوا یا گاز در داخل مسیر متعادل باقی بماند و دچار آشفتگی نشود.

اما کنترل سرعت متغیر در هر صورت بازدهی بیشتری دارد و توان ورودی مورد نیاز را برای مقابله با مقاومت سیستم، تحت شرایط معلوم، تنظیم می نماید. خصوصاً وقتی که از فن برای مدت طولانی و مکرر در بارهای کم استفاده شود.

نقاط کنترل برای تعمیرات فن دیگ بخار

  1. فن ها و محل استقرارشان از نظر گرد و غبار باید بطور مداوم مورد بررسی قرار گیرند. انباشته شدن خاک و گرد و غبار موجب تغییر مشخصه کار فن میشود و همچنین وزن آن را افزایش می دهد و لذا باعث کاهش کارآئی آن می گردد.
  2. یاتاقان ها و بلبرینگ های فن از نظر پوشش و روغن کاری باید کنترل شود. فاصله آزاد بین فن و محل استقرار آن نیز باید کنترل گردد.

پمپ های تغذیه آب دیگ بخار

وظیفه پمپ های تغذیه آب دیگ بخار، تحویل دادن آب تحت فشار به دیگ  بخار است. آنها این کار را از طریق مکش آب از گرمکن های آب تغذیه و پمپ کردن آن به بویلر از مسیر گرمکن های فشار بالا انجام می دهند. روش های زیادی برای کنترل حجم آب تغذیه و فراهم کردن ارتفاع مکش کافی برای پمپ ها وجود دارد.

یک راه کنترل حجم، استفاده از موتورهای با کنترل سرعت متغیر است. روش دیگر استفاده از موتور الکتریکی با سرعت ثابت است که به یک سیستم کنترل سرعت متغیر هیدرولیکی متصل شده است.

درجاهائیکه هزینه کنترل سرعت متغیر قابل پذیرش  نمیباشد، حجم آب تغذیه را  میتوان بوسیله شیرهای مکانیکی در مسیر پمپ و دیگ بخار کنترل نمود.  تصمیم گیری در این رابطه بستگی به  سرمایهگذاری مورد نیاز برای سیستم کنترل سرعت متغیر و تأثیر آن بر صرفه جوئی انرژی دارد. شیر مکانیکی برای کنترل آب تغذیه افت زیادی در فشار بوجود  میآورد و بنابراین لازم است تا ظرفیت ارتفاع آب افزوده گردد.

در این نوع از کاربرد، غلظت در هوازدا به مرز اشباع خواهد رسید و لذا لازم  میشود که هوازدا تا حد ممکن نسبت به پمپ تغذیه دیگ بخار در ارتفاع بالاتری قرار گیرد تا ارتفاع مکش کافی را فراهم نماید. این ارتفاع ممکن است منجر به تغییر در سازه و  لوله کشی اضافی شود که طبعاً هزینه هایی را در بر خواهد داشت.

بجای تغییر سازه و  لوله کشی اضافی  میتوان از پمپ کمکی در مسیر استفاده نمود. معمولاً حداقل دو پمپ تغذیه آب دیگ بخار در سیستم نصب می شود تا بنا به نیاز به تعمیرات دوره ای و ایرادات بوجود آمده در یک پمپ، دیگری انجام وظیفه نماید.

گردش آب تغذیه و بازگشت آن به هوازدا در زمانی که از یک پمپ با موتور تک سرعته استفاده  میشود و یا جریان آب پائین تر از حداقل جریان مجاز پمپ است، لازم خواهد بود.

برای به گردش در آوردن پمپ های تغذیه آب دیگ بخار، معمولاً از توربین های بخار استفاده می شود چون سرعت توربین و پمپ همانند یک موتور با سرعت متغیر می تواند تغییر نماید. سیستم کنترل گردش اتوماتیک و یا شیر کنترل شده بوسیله سیستم کنترل یک پارچه  میتواند وظیفه تغییر سرعت و جریان آب را به عهده بگیرد. پمپ های گردش مجدد آب باید طوری تنظیم شوند که حداقل زمان عملکرد را داشته باشند تا حداکثر صرفه جوئی انرژی حاصل شود.

موتورها و توربین ها ی دیگ بخار

موتورهای الکتریکی القایی یا توربین های بخار می توانند فن ها،  پمپ ها و سایر ماشین های موجود در فرآیند را بچرخانند. انتخاب هر یک از آنها بستگی به در دسترس بودن بخار و یا قیمت برق دارد.

اگر بخار با فشار بالا موجود باشد و بخار با فشار کم نیز در فرآیند مورد استفاده باشد، توربین  میتواند به عنوان کاهنده فشار عمل کرده و در عین حال موجب گردش فن و یا پمپ نیز بشود. اگر در فرآیند نیازی به بخار فشار پائین نباشد،  میتوان از توربین بخار تغلیظ شده استفاده کرد، هر چند که استفاده از این توربین ها در  اندازه های پائین به صرفه  نمیباشد. اگر الکتریسیته در مجموعه تولید شود، معمولاً استفاده از موتورهای الکتریکی به صرفه تر است.

امروزه موتورهای با راندمان بالا در بازار موجود است که بسیار پر هزینه  میباشند ولی راندمان آنها نیز زیاد است و از این طریق زمان بازگشت سرمایه را کوتاه  میکنند. مثلاً  اگر هزینه هر کیلووات ساعت برق حدوداً 5/6 سنت و یا بیشتر باشد، اینگونه موتورها دارای توجیه اقتصادی خواهند بود.

جدول شماره (8) راندمان اینگونه موتورها را به عنوان نمونه نشان می دهد.

بهره وری انرژی در دیگ های بخار

موتورها باید بطور منظم از نظر ارتعاش، پوشش بلبرینگ و یاتاقان ها مورد بررسی قرار گرفته و  روغن کاری آنها نیز بر اساس  دستورالعملهای بهره برداری و کارخانه سازنده انجام پذیرد.

معمولاً موتورهای نصب شده از قدرت بیشتری نسبت به کاری که باید انجام دهند برخوردار  میباشند و به عبارت دیگر دارای قدرت اضافی و در اندازه های بزرگتر انتخاب شده اند که موجب افزایش هزینه ها نیز می شوند. بررسی های به عمل آمده نشان  میدهد که بیش از 60 درصد موتورهای صنعت زیاده از حد بزرگ انتخاب می شوند.

محرکه های الکترونیکی موتور دیگ بخار

استفاده از نسل جدید  محرکه های الکترونیکی موتور و ترکیب آنها با موتورهای راندمان بالا ، قطعاً صرفه جوئی انرژی و کاهش هزینه تعمیرات را به دنبال خواهد داشت. این محرکه ها قابلیت کنترل جریان روشن وخاموش شدن موتورها، تنظیم سرعت، تغییر جهت گردش و حتی تغییر موقعیت موتور را دارند.

محرکه های جدید شاخصه های حفاظتی مناسبی را برای موتور ارائه  میدهند و به خوبی ازعهده جریان الکتریکی زیاد (Inrsuh Current) و  ضربههای ولتاژ ناگهانی در شبکه توزیعبر می آیند.

از جمله دیگر  مشخصههای حفاظتی  میتوان به محدود کردن جریان و قطع آن در صورت اضافه بار شدن موتور که بعضاً منجر به خرابی موتور  میشود، اشاره نمود. محرکه الکترونیکی موتور همچنین می تواند سوختن سیم پیچ های موتور را به حداقل برساند.

مهمترین نکته در این  محرکه ها صرفه جوئی انرژی است. به عنوان مثال تغییر سرعت گردش یک پمپ به جای بستن شیر در مسیر جریان می تواند به 20 الی 40 درصد  صرفه جوئی برق منجر شود.

قراردادن موتور در حالت آماده بکار، به جای گردش مداوم آن در حالت بی باری باعث صرفه جوئی انرژی می شود. بطور کلی یک موتور، سالانه 10 تا 20 برابر قیمت خود،  انرژی الکتریکی مصرف می کند و هزینه نصب تجهیزات کنترل اغلب در کمتر از دو سال بازگشت می شود.

تخمین زده می شود که کمتر از 3 درصد موتورهای جریان متناوب ازمحرکه های الکترونیکی برخوردار باشند. بررسی دیگری نشان می دهد که حداقل یک چهارم موتورهای جریان متناوب را می توان به این تجهیزات مجهز نمود. عوامل دیگری که به استفاده از محرکه های الکترونیکی جذابیت می بخشد،  عبارتند از : کاهش  قیمتها، زمان پاسخگویی  کوتاهتر، قابلیت اطمینان بیشتر، کاربردهای جدیدتر و مقبولیت بیشتر نزد مصرف کنندگان یکی دیگر از مزایای کنترل کننده الکترونیکی سادگی نصب،  راه اندازی و تنظیم آن است.

این تنظیمات از طریق صفحه کلید یا رابط سخت افزاری امکان پذیر است. کنترل کننده های جدید به صورت دیجیتالی تنظیم می شوند در حالیکه محرکه های آنالوگ قدیمی تر بوسیله پتانسیومترهای الکترومکانیکی تنظیم می شدند. این تنظیم  کنندهها دائماً در معرض گرد و غبار بودندواغلب به دفعات نیازمند کالیبره شدن و

تنظیم مجدد می شدند.محرکه های الکترونیکی جدید دارای دامنه عملکرد بسیار وسیع تری هستند که این دامنه گسترده را مدیون ترکیب تکنیکهای الکترونیک قدرت

از جمله مدولاسیون پهنای باند (PWM) می باشند.

محرکه های صنعتی  قدیمیتر مانند یکسو سازهای کنترل شده سیلیکونی دارای دامنه تغییرات محدودی، در حد 5 الی 10 درصد بودند، ولی با  سیستمهای جدید، دامنه تغییرات از 10 درصد شروع می شود و تا 30 درصد نیز قابل افزایش است.

تجهیزات کنترل مواد

نیروگاه های برق با سوخت جامد به سیستم های دریافت، ذخیره و جابجائی سوخت و سیستم های جمع آوری، ذخیره و دفع خاکستر نیاز دارند. از جمله این سیستم ها کوره طراحی شده برای سوزاندن زغال سنگ، چوب پسماندهای زباله غذائی، شهری و صنعتی می باشد.اندازه وپیچیدگی این سیستم ها بسیار متغیر است.اما  همه  آنها برای کار به انرژی نیاز دارند.

سیستم های کنترل سوخت رسانی در دیگ بخار

اکثر سیستم های کنترل سوخت رسانی به صورت مکانیکی با استفاده از تسمه و یا نقاله های کشنده، کار  میکنند. اما سیستم های بادی ( با هوای فشرده) نیز وجود داشته و در صنعت کاربرد دارند.

راهکارهای صرفه جوئی انرژی برای تسمه نقالها خیلی کم و محدود است. البته بعضی از تجهیزاتی که به عنوان بخشی از سیستم تسمه نقاله کار می کنند، قابل بازنگری مجدد می باشند.

به عنوان مثال یکی از مصرف کننده های اصلی توان در یک سیستم کنترل زغال آسیاب مواد است که برای خرد کردن زغال بکار می رود. در بعضی از حالات با تغییر نوع آسیاب و یا هنگامیکه جداکننده ها به خوبی عمل  میکنند و زغال های ریز را جدا  مینمایند  میتوان صرفه جوئی انرژی داشت. این  زغالها را  میتوان تغییر مسیر داد تا از آسیاب مواد عبور نکنند و انرژی اضافی مصرف نشود، در بعضی اوقات نیز با تغییر محل خرید و تهیه زغال حتیممکن است بتوان آسیاب مواد را از خط فرآیند حذف کرد. بخش های آلوده به گرد و غبار که در آنها تجهیزات الکتریکی وجود دارد، باید مورد شناسائی قرارگیرد تا با نظافت منظم موجب کاهش تلفات در این تجهیزات شود.

سیستم های جمع آوری گرد و غبار معلق باید در کنار تسمه  نقاله های حمل مواد بکار گرفته شود. این  سیستمها معمولاً فیلترهای بسته هستند و باید در  بازه های زمانی مشخص مورد نظافت قرار گیرند تا مصرف فن های موجود در آنها به حداقل برسد.

از هر دو نوع  سیستمهای بادی کنترل سوخت (کم فشار و پر فشار) در فرآیندها استفاده می شود. باید توجه داشت که این سیستم ها نسبت به نوع مکانیکی معمولاً توان بیشتری مصرف  میکنند اما از طرفی تعمیرات صحیح و منظم  میتواند در مصرف این توان صرفه جوئی به عمل آورد.

در بعضی از حالات  میتوان طراحی سیستم را مورد بازنگری قرار داد تا تغییر مسیرها به حداقل برسد و از این طریق تلفات مسیر کاهش یابد. از جمله  راه حل های میان مدت، جایگزینی کل سیستم های کنترل با سیستم بادی می باشد.

سیستم های کنترل خاکستر

اگر چه سیستم های کنترل خاکستر نسبت به سیستم کنترل سوخت با تناژ کمتری از مواد سرو کار دارند، اما اغلب توان مصرفی آنها به دلایل طراحی و شرایط بکارگیری، نسبت به حالت استاندارد بیشتر است. سیستم متداول کنترل خاکستر بدین شکل است که، با ایجاد خلاء در مجموعه ای از لوله ها و استفاده از تخلیه کننده های بخاری و یا  دمندههای موتوری، خاکستر را به حرکت در آورده و جابجا  میکنند. از پاشش آب نیز برای متراکم کردن  خاکسترهای معلق در واحدهایی که زغال سنگ می سوزانند، استفاده می شود.

در سیستم های با ظرفیت بیش از 15 تن در ساعت از  دمندههای خلا استفاده میشود و درواحدهای کوچکتر معمولاً سیستم تخلیه بخاری بکار گرفته  میشود. آلودگی آب و مشکلات بهره برداری باعث شده است که بسیاری از این سیستم ها از تخلیه بخار به دمنده های موتوری تغییر یابند. البته این تغییر باعث کاهش مصرف انرژی نیز می شود.

اگر بنابراین باشد که از سیستم خلاء استفاده شود، نکته اساسی در عملکرد بهینه سیستم تعمیرات و نگهداری مناسب از  لولهها خواهد بود و لذا بکارگیری یک برنامه شناسائی نشتی ضروری خواهد بود چرا که نشتی سبب کاهش ظرفیت سیستم، افزایش زمان کار و تعمیرات لوله ها ، اتصالات و تجهیزات فیلتر هوا شده، و از طرفی مصرف انرژی را نیز افزایش  میدهد.

در فصل 10 ( سیستم های هوای فشرده و موتورهای دیزلی برق و بخار ) درباره نشت یابی به تفصیل پرداخته خواهد شد.

اگر از سیستم تخلیه بخاری استفاده شود، لازم است تا پاشنده های بخار و گلوگاه ها مرتباً سرویس شوند.

سیستم های بادی کنترل خاکستر اغلب به صورت متناوب و دوره ای کار می کنند و خاکستر را به صورت  بستهای جابجا  مینمایند. با افزایش ظرفیت سیستم انتقال  میتوان مصرف انرژی را کاهش داد. اگر سیستم به صورت دستی کار کند، اپراتور باید حداکثر مقدار خاکستررا در بسته های جابجا شونده بریزد.سیستم کنترل نیز باید

به نحوی بهینه شود که زمان های غیر مفید به حداقل برسد. در حالت بکارگیری سیستم تسمه نقاله مداوم، اغلب از  ظرفهای حمل خاکستر استفاده  میشود

و کنترل کننده ها باید از جابجائی ظرف های خالی جلوگیری نمایند. در واحدهای بزرگی که سوخت آنها زغال سنگ است، عملاً از یک سیستم مکانیکی استفاده می شود که مصرف انرژی بسیار کمی دارد اما در مقابل هزینه سرمایه گذاری برای تغییر سیستم زیاد خواهد بود.

عموماً بویلرهائی که از مواد بیوماس به عنوان سوخت استفاده  میکنند، دارای سیستممکانیکی کنترل خاکستر  میباشند و بطور کلی از سیستم های هیدرولیکی کنترل خاکستر بهندرت استفاده  میشود، چون مصرف آب و انرژی بالائی را  می طلبند. با تبدیل  سیستمهای هیدرولیکی به  سیستمهای مکانیکی و یا بادی مصرف آب و انرژی بر اساس نوع تغییرات کاهش قابل توجهی می یابد.

دمنده های دوده از دیگ بخار

انتقال مناسب حرارت یکی از عوامل مهم در بهره وری انرژی دیگ های بخار به شمار می رود. یکی از اجزاء جانبی بسیار مهم و مؤثر در عملکرد دیگ بخار،  تمیز کردن سطوح جذب کننده حرارت در حین کار می باشد. این کار دو فعالیت مهم را در برمی گیرد

1 انتقال حرارت مناسب را تضمین  مینماید  2 از آلودگی سطوح دیگ بخار جلوگیری می کند. قسمت های کثیف و آلوده از جریان گاز جلوگیری کرده و محدودیت بار بوجود می آورند.

نصب سیستم های دمنده دوده بر روی  کورههایی که با زغال سنگ یا گازوئیل کار  میکنند، لازم است. چون میزان خاکستر گازوئیل ناچیز است و ذرات باقیمانده بسیار کوچک و قابل شستشو با آب هستند، لذا جداسازی، برطرف کردن و تغییر محل ذرات باقیمانده بوسیله شستشوی دیواره های کوره با آب در هنگام تعمیر سالانه انجام می شود. به این دلیل در کوره هایی که با گازوئیل کار می کنند، نصب  سیستمهای دمنده دوده برای دیواره های کوره لزومی ندارد.

در دیگ های بخاری که سوخت مایع می سوزانند، بر روی سطوح لوله های بخش های فوق داغ و گرمکن های مجدد، خاکستر می نشیند. خصوصاً وقتی که از نفت کوره استفاده شود و به سوخت، مواد جامد و یا مایع نیز به منظور افزایش درجه حرارت افزوده شود، میزان خاکستر زیادتر  میشود. خوشبختانه ذرات باقیمانده به راحتی خرد شده و از سطوح کندهمی شوند و با بکارگیری دمنده های دوده به سهولت قابل رفع می باشند.

واحدهایی که از سوخت جامد ( زغال سنگ، چوب) استفاده  میکنند، به دمنده های دوده بیشتر و بزرگتری نیاز دارند که دائماً به واحد متصل بوده و کار کند. تعداد و اندازه دمنده ها بستگی به نوع سوخت و ذرات باقیمانده ( خاکستر ) آن دارد.

بخار فوق داغ یا هوای فشرده به عنوان واسطه حذف و رفع ذرات بکار گرفته  میشود و توسط یک دمنده از راه پاشنده های ساده و باریک،  ذرات را جابجا می کنند و سطوح مورد نیاز را در شعاع 2متری تمیز  مینمایند. میزان ساعات کارکرد این سیستم به مقدار خاکستر تولید شده بستگی دارد، ولی معمولاً بین 1تا 4 ساعت می باشد. بسته به نوع سوخت و میزان دوده حتی ممکن است در برخی موارد در یک دوره زمانیساعته دمنده هابطور کامل عمل نمایند.اپراتور ها باید با توجه به میزان جذب

دوده از راه مشاهده مستقیم و یا بازرسی در زمان خاموشی وتعمیرات، کار دمنده ها را تنظیم نمایند.تنظیمات جزئی ولازم بعدا قابل انجام خواهد بود وبه مرور زمان دامنه ونحوه کار دمنده ها قابل پیش بینی و قابل برنامه ریزی خواهد بود.

بخش های پیش گرمکن، گرمکن مجدد و تولید بخار داغ در دیگهای بخار از قسمت هایی هستند که باید مرتباً از نظر رفع دوده مورد توجه قرار گیرند و  دمندههای دوده باید دائماً سطوح مربوطه را تمیز و عاری از دوده نمایند.

عملکرد دمنده دوده دیگ بخار

از آنجا که ذرات باقیمانده بر روی سطوح تشعشعی و جابجائی حرارت  دیگهای بخار متنوع بوده و از نوع سرباره  سخت تا پودرهای خشک متغیر است، لذا ترتیب و دفعات کار سیستم دمنده  دوده نیز از قاعده و قانون ثابتی تبعیت  نمیکند و باید در حین کار تنظیم گردد.

بهره وری انرژی در دیگ های بخار

تولید همزمان برق و حرارت در دیگ بخار

منظور از تولید همزمان، تولید الکتریسیته و انرژی حرارتی برای مصرف در فرآیند و یا مصارف جانبی توسط عملکرد یک سیستم است. بطور کلی در این سیستم در مقایسه با اینکه برق و حرارت بصورت جداگانه تولید شوند، سوخت کمتری مصرف خواهد شد.

استفاده از سیستم تولید همزمان گام بزرگی در جهت حداکثر  بهره وری انرژی و حداقل آلودگی به شمار  میرود. به عنوان مثال در بسیاری از حالات، کارخانجات و مؤسسات، بخار مورد نیاز خود را تولید می کنند و برق مورد نیاز را از شرکت های تولید و توزیع برق خریداری می کنند. عموم سیستم های تولید همزمان مورد استفاده در صنایع دارای کارآیی حرارتی 8575 درصد  میباشند در حالیکه کارآیی حرارتی  سیستمهای تولید برق در حدود 35 درصد است. البته بنا به میزان و درصد بخار و الکتریسیته تولید شده در سیستم تولید همزمان کارآیی واقعی آن بین 66 تا 80 درصد متغیر خواهد بود.

در این سیستم ها معمولاً بخار فشار بالا ابتدا انرژی الکتریکی را تولید  میکند و سپس بخار خروجی از توربین به منظور استفاده در فرآیند بکار برده  میشود. در این حالت با توجه به کارآیی بالای سیستم ( تا 88 درصد) بین 15 تا 20 درصد در مصرف سوخت  صرفهجوئیمی شود. سوخت این سیستم  میتواند گاز، سوخت مایع، زغال سنگ، چوب

زباله های جامد شهری و یا  زباله های صنعتی باشد.

در سیستم تولید همزمان گازی، بعد از تولید الکتریسیته، گاز گرم خروجی از محفظه توربین ژنراتور، برای تولید بخار بکار برده  میشود. بخار تولیدی را  میتوان مجدداً برای تولید الکتریسیته و یا مصرف در فرآیند و یا گرمایش محیط بکار برد. کارآیی حرارتی کلی تا حد 90 درصد نیز قابل حصول می باشد. در حالیکه در یک سیستم جداگانه تولید برق و یا حرارت حداکثر کارآیی قابل دستیابی 58 درصد می باشد. سوخت مورد استفاده معمولاً گاز و یا گازوئیل است. نیروگاههای تولید همزمان عموماً به دو نوع تقسیم می شوند: در نوع اول، بخار ابتدا انرژی الکتریکی را تولید می نماید و تمامی و یا بخشی از انرژی حرارتی خروجی از توربین صرف فرآیندگرمایش ویا سرمایش محیط می شود.در نوع دوم،حرارت تلف شده از فرآیندصنعتی ویا فرآیند های دما بالا باز یافت شده واز طریق تولیدبخار در یک دیگ بخار باز یافت،انرژی الکتریکی تولید می نمایند.

بهره وری انرژی در دیگ های بخار

بهره وری انرژی در دیگ های بخار

بهره وری انرژی در دیگ های بخار

فروش انرژی الکتریکی مازاد

یک جنبه اقتصادی دیگر برای سیستم های تولید همزمان برق و حرارت، توانایی فروش توان اضافی تولید شده است. بنابر مقررات وضع شده در هر کشور به جهت تشویق صنایع به استفاده از سیستم های تولید همزمان معمولا شرکت های تولیدوتوزیع برق،تولیدی صنایع را به قیمت های بالایی خریداری می کنند.

 

 

 

 

پاسخی بگذارید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

تماس - بخش فروش