اصول طراحی دیگ بخار

دیگ بخار کوچک
تیر 14, 1397
استاندارد دیگ بخار
تیر 14, 1397

اصول طراحی دیگ بخار

 

فشار حرارتی :

 

فشار طراحی P عبارتست از فشاری که در فرمولهای داده شده در این بخش جهت محاسبه قطعات تحت فشار باید بکار رود . فشار طراحی نباید از بالاترین فشاری که هر شیر اطمینان برای آن تنظیم میشود , کمتر باشد . شیرهای اطمینان باید دارای قابلیت جلوگیری از بالا رفتن فشار دیگ به بیش از %110 فشار طراحی را داشته باشند .

 

دمای طراحی ˚C

 

دمای طراحی t که برای برآورد تنش طراحی بکار میرود باید برابر دمای متوسط موردنظر فلز در شرایط کاری برای قطعه تحت فشار باشد . این دما نباید کمتر از 250 درجه سانتیگراد در نظر گرفته شود

 

دمای طراحی پوسته

 

برای پوستهها و دیگر قطعاتی که جهت مقاصد انتقال حرارت طراحی نشدهاند دمای طراحی ممکن است همان حداکثر دمای آب داخل پوسته در نظر گرفته شود .

 

دمای طراحی لوله های دود

 

برای لوله های دود , دمای طراحی باید مطابق معادلات زیر تعیین شود )هر کدام که بزرگتر باشد(

t = (t s+2e1)

t = (t s+25)

 

که در آن

t : دمای طراحی ˚C

1e :  ضخامت اسمی لوله mm

st : دمای اشباع آب ) ˚C ( در فشار طراحی برای دیگهای بخار و آب داغ

 

دمای طراحی برای ورقهای ساده که در تماس مستقیم با شعله نیستند

 

برای صفحه لولهها در صورتی که دمای محصولات احتراق ورودی از 800 درجه سلسیوس تجاوز ننماید و برای ورقهای لفاف محفظه برگشت , باید مطابق معادلات زیر تعیین شود. )هر کدام که بزرگتر باشد(

 

t = (t s+2e2)

t = (t s+50)

 

که در آن

t : دمای طراحی ˚C

st : دمای اشباع آب ) ˚C ( در فشار طراحی برای دیگهای بخار و آب داغ

2e : ضخامت اسمی ورق mm

 

دمای طراحی برای صفحه لوله ها در تماس مستقیم با شعله

 

برای صفحه لوله ها در صورتی که که در آنها دمای گاز ورودی G t از 800˚C تجاوز میکند . دمای طراحی و حداکثر دمای فلز باید طبق پیوست ) ج ( با استفاده از مشخصات گاز طبیعی و Gt که از فرمول زیر بدست میآید تعیین کردند :

 

tg= 52.4 (H/A)0.25

 

که در آن

A : سطح حرارتی تابشی مؤثر m2

H : مقدار حرارت خالص ورودی بر حسب وات ) حداکثر میزان حرارت منتشره توسط مشعل براساس ارزش حرارتی خالص سوخت (

tg : دمای واقعی گاز ورودی ˚C

 

سطح حرارتی تابشی مؤثر

دیگ عقب مرطوب : سطح حراتی کوره +محفظه برگشتی )راپر(+ شبکه عقب محفظه برگشتی

دیگ نیمه عقب مرطوب : سطح حراتی کوره +محفظه برگشتی )راپر(

دیگ عقب خشک : سطح حراتی کوره

دیگ شعله برگشتی : سطح حراتی کوره+ صفحه انتهای کوره

دیگ عمودی : سطح حراتی کوره +لوله های دود

دمای طراحی فلز کورهها و جعبه دودها

دمای طراحی فلز کورهها و جعبه دودها باید مطابق معادله زیر تعیین شود

+ 15 2+ 4 e st

 

که در آن

t : دمای طراحی ˚C

st : دمای اشباع آب ) ˚C ( در فشار طراحی برای دیگهای بخار و آب داغ

2e : ضخامت اسمی ورق mm

 

تنش طراحی

 

تنش طراحی که با علامت f مشخص می شود، عبارتست از تنشی که باید در فرمولهای این استاندارد برای محاسبه قطعات تحت فشار بکار رود. هر کدام که کوپکتر است

 

Et: مقدار تنش تسلیم در دمای بالا یا تنش قراردادی 0/2 درصد در دمای طراحی t

Rm: مقاومت کششی در دمای محیط (mm2/N)

f : تنش طراحی ) mm2 / N )

 

پوسته های استوانه ای تخت فشار داخلی

 

حداقل ضخامت برای بارهای فشاری

 

در هیچ موردی مقدار آن نباید از 6 میلیمتر برای پوستههای دارای قطر خارجی بزرگتر از 1000 میلیمتر و کمتر از 4 میلیمتر برای پوستههای دارای قطر خارجی کمتر یا مساوی 1000 میلیمتر کمتر باشد

 

حداقل ضخامت برای پوسته های تحت فشار داخلی باید از فرمول زیر محاسبه شود.

 

اصول طراحی دیگ بخار

C : حد مجاز خوردگی, باید برابر 0/75 میلیمتر در نظر گرفته شود, مگر اینکه بر روی یک عدد بزرگتر بخاطر در نظر گرفتن شرایط نامطلوب توافق شود.

e : حداقل ضخامت پوسته ) mm )

f : تنش طراحی ) mm2 / N ( ) به بند 3 – 1 – 4 رجوع گردد (.

P : فشار طراحی ) mm2 / N )

iR : شعاع داخلی پوسته ) mm

 

z : ضریب کاهش تنش :

برای دیگهای دسته 1 یا برای پوستههای بدون درز , مساوی 1

برای دیگهای دسته 2 مساوی 0/85

برای دیگهای دسته 3 مساوی

 

در جایی که صفحات وصلهای انتهائی مطابق شکلهای زیر به پوسته وصل می شوند، ضخامت ورق پوسته در محدوده یک فاصله 250 میلیمتری , از صفحه , انتهایی باید برابر بزرگترین مقدار e که از فرمول بالا 1e که از فرمول زیر بدست میآید , باشد

در این رابطه X ضریبی است که از جدول بدست میآید .

 

CPe : عبارتست از ضخامت ورق انتهایی در محل اتصال با پوسته . برای مقادیر میانی مقادیر X را باید به کمک روش میان یابی خطی بدست آورد

 

اصول طراحی دیگ بخار

 

قابلیت کاربردی فرمولهای

 

فرمولهای ارائه شده فوق را فقط میتوان در صورت برآورده شدن شرایط زیر بکار برد :

الف : نسبت شعاع خارجی به شعاع داخلی از 1/5 تجاوز نکند .

ب : در مورد پوستههای جوش شده , در هر اتصال طولی , خطوط میان تار ضخامتها در امتداد یکدیگر باشند .

حلقه در محیط: هر حلقه نباید بیش از دو ورق ساخته شود. برای رسیدن ورق به شکل استوانه ای، باید تا انتها خمکاری شود. خمکاری تماما باید بوسیله ماشین صورت پذیرد و از گرم کردن یا چکش کاری موضعی نباید استفاده کرد.

 

 

تکیه گاههای زینی شکل

 

زمانیکه دیگها بر روی این تکیه گاهها مستقر باشند زاویه مرکزی O باید مطابق جدول مقابل باشد.

اگر زاویه O در دیگهای با قطر خارجی بیش از 1500 میلیمتر از 90 درجه کمتر باشد ضخامت پوسته باید با بکار بردن ضریب کاهنده تنش 0,85 یا کمتر از آن محاسبه گردد.

 

اصول طراحی دیگ بخار

تنش محیطی مرکب

 

تنش محیطی مرکب O نباید از 1.5f تجاوز نماید که در این فرمولها :

A : فاصله صفحه انتهایی دیگ تا مرکز تکیه گاه زینی شکل ) mm )

B : پهنای ورق زینی شکل ) mm )

ce : ضخامت اسمی پوسته منهای حد مجاز خوردگی ) mm )

K: ضریب بدست آمده از شکل b

L : طول پوسته دیگ بین صفحات انتهایی ) mm )

P : فشار طراحی دیگ ) 2N/mm ) 2ce

Q : نیروی وارده بر دیگ ) N )

R : شعاع متوسط پوسته استوانه ای ) mm )

نکته در محاسبات تنش، دمای طراحی Co250 و دیگ پر از آب در نظر گرفته می شود.

 

اصول طراحی دیگ بخار

 

اصول طراحی دیگ بخار

سوراخهای روی پوسته های استوانه ای

 

در صورتیکه رابطه زیر برقرار باشد هیچگونه تقویتی لازم نیست

 

اصول طراحی دیگ بخار

که در آن

d: قطر سوراخ (mm)

oD: قطر خارجی پوسته (mm)

e: ضخامت واقعی پوسته (mm)

در صورتیکه رابطه بالا برقرار نباشد محاسبات زیر جهت استفاده یا عدم استفاده از صفحه تقویتی باید صورت پذیرد

نکته : تقویت زمانی کافی دانسته می شود که مساحت تقویت کننده Y مساوی یا بزرگتر از مساحت از دست رفته X باشد.

 

اصول طراحی دیگ بخار

 

A: ضخامت محاسبه شده پوسته طبق رابطه فوق بدون در نظر گرفتن حداقل ضخامت

B: ضخامت محاسبه شده نازل رابطه فوق بدون در نظر گرفتن حداقل ضخامت

C: کوچکترین مقدار بین e2.5 یا )re-a(2.5e

D: کوچکترین مقدار بین (e+75) یا d/2

d: قطر سوراخ (mm)

e: ضخامت واقعی پوسته (mm)

ae: ضخامت واقعی دیواره انشعاب (mm)

re: ضخامت واقعی تقویت اضافه شده در خارج

 

مثال:

قطرداخلی پوسته : 2100 mm

فشار طراحی: 21.2 N/mm

جنس فولاد: 17Mn4

قطر داخلی نازل روی پوسته : 320 mm

ضخامت نازل: 20 mm

ضریب کاهنده تنش: 1

 

اصول طراحی دیگ بخار

 

ضخامت مورد نیاز پوسته را بدست می آوریم بررسی می کنیم آیا به صفحه تقویتی نیاز دارد یا نه

 

اصول طراحی دیگ بخار اصول طراحی دیگ بخار اصول طراحی دیگ بخار

 

سوراخها و انشعابها

PN10 برای فشار های طراحی کمتر از 20.75 N/mm

PN16 برای فشار های طراحی بیشتر از 21.3 N/mm لیکن از 21.8 N/mm تجاوز ننماید.

PN16 برای فشار های طراحی بیشتر از 20.75 N/mm لیکن از 21.3 N/mm تجاوز ننماید.

ضخامت که درآن e حداقل ضخامت بر حسب mm و od قطر خارجی انشعاب بر حسب mm

انشعابها در هیچ حالتی نباید از مقدار زیر کمتر باشد. +3.2oe=0.015d

 

بازرسی و دستیابی

کلیه دیگها باید به سوراخهای کافی چه ار نظر اندازه و چه از نظر تعداد مجهز شوند تا امکان دسترسی بی خطر جهت ساخت،تمیزکردن،بازرسیو آید.

 

بازرسی و دستیابی

 

انواع و حداقل ابعاد سوراخهای بازرسی و دست یابی

تحت هیچ شرایطی محور بزرگ خر دریچه نباید از 2 برابر محور آن کوچک باشد.

دریچه های بیضی شکل ترجیحا باید به نحوی قرار گیرند که محور کوچک آن با خط محور طولی موازی باشد.

دربهای سوراخهایی که بزرگتر از 250 mm*175 mm هستند باید دارای دو میله رزوه دار باشند. برای سورخهای 250 mm*175 mm یا کمتر از یک یا دو میله رزوه دار می توان استفاده نمود.

 

قطر میله رزوه دار برای دریچه های آدم رو نباید از 30 mm کمتر باشد. ضخامت درهایی که در داخل پوسته قرار می گیرند

 

که در آن

 

e: حداقل ضخامت محاسبه شده برای درها در مرکز یا نزدیکی آن (mm)

p: فشار محاسبه شده

d: قطر سوراخی که در روی آن سوار می شود. (mm)

a: قطر کوچک سوراخ بیضی که در روی آن سوار می شود. (mm)

b: قطر بزرگ سوراخ بیضی که در روی آن سوار می شود. (mm)

w: ظرفیت بارگزاری کامل برای یک میله )سطح موثر میله ضربدر تنش طراحی(. (mm)

f: حداکثر تنش مجاز ورق در دمای طراحی )2(

 

فواصل تنفسی

 

فاصله تنفسی کوره :

فاصله تنفسی بین کوره و شبکه سوراخها یا بین کوره و پوسته باید حداقل برابر 50 میلیمتر یا 5 درصد قطر داخلی پوسته هر کدام که بزرگتر است با مقداری برابر

حداکثر 100 میلیمتر باشد. فاصله آزاد بین کوره و ورق لفاف محفظه برگشتی دیگهای عقب مرطوب لزوما بعنوان فاصله تنفسی فاصله تنفسی بین مقاوم های صفحه ای یا مفصلی و لوله ها

فاصله بین مقاومهای صفحه ای یا مفصلی و لوله ها نباید از 100 میلیمتر کمتر باشد

لزومی ندارد که فواصل آزاد بین لوله ها و ورقهای محفظه برگشتی دیگهای عقب مرطوب بعنوان فواصل تنفسی در نظر گرفته در شود نظر گرفته می شود.

.

فاصله فاصله تنفسی تنفسی پوسته ها و لوله ها بین  بین لوله ها و پوسته نباید از 40 میلیمتر کمتر باشد.

کلیه فاصله های تنفسی دیگر باید حداقل برابر 50 میلیمتر یا 3 درصد قطر داخلی پوسته با حداکثر مقداری برابر 100 میلیمتر )هر کدام بزرگترند( باشند.

 

سطوح تخت مهار شده

ضخامت قسمت هایی از ورق تخت که توسط مقاوم ها مهار می شوند مطابق فرمول زیر محاسبه می گردد.

که در آن

 

e: ضخامت ورق تخت (mm)

p: فشار محاسبه شده

c: حد مجاز خوردگی. (mm)

a: بعد بزرگ نواحی بیضی مطابق شکل. (mm)

b: بعد کوچک نواحی بیضی یا مستطیلی یا قطر دایره اصلی هر کدام که مقتضی باشند )مطابق شکل(. (mm)

j : عدد ثابت که به روش مهار کردن بستگی دارد و از جدول بدست می آید.

f: حداکثر تنش مجاز ورق در دمای طراحی )2(N/mm

y: عبارتست از ضریبی که از شکل و استفاده از نسبت a/b تعیین میشود

سطوح تخت مهار شده

 

سطوح تخت مهار شده

بدست آوردن مقدار ثابت j :

هر گاه انواع مختلف مهار ها برای قسمت مورد نظر بکار رود ثابت j باید برابر متوسط بدست آمده بدست آمده باشد.

 

هنگامیکه مناطق محصور شده بوسیله دوایزی که از 3 نقطه اتکا عبور می کنند مورد نظر باشد، بیش از 2 نقطه از آنها نباید در یک طرف هر قطر قرار داشته باشد ، در اینصورت y نباید کمتر از 1,1 در نظر گرفته شود.

 

موقعی که علاوه بر دایرهاصلی یک دایره فرعی به قطر 0,75 برابر قطر دایره اصلی بتوان طوری رسم شود که مرکز آن در خارج از دایره اصلی قرار گیرید مقدار Y باید با بکار بردن ابعاد و شکل زیر بدست آید.

 

بدست آوردن مقدار ثابت j  دیگ بخار

 

تنش مجاز در مقاوم ها نباید از 70 تجاوز نماید.

قطر اسمی هر مقاوم نباید از 20 mm کمتر باشد

مقاوم های عقب محفظه برگشتی عقب مرطوب با قاعده زیر مطابقت داشته باشد.

که در آن

D : قطر مقاوم (mm)

1L : کوتاهترین فاصله از لبه دریچه دسترسی تا خط محور دورترین مقاوم از سوراخ مذبور یا در حالیکه دریچه دسترسی وجود نداشته باشد. برابر است با نصف

حداکثر فاصله بین محور مقاومها (mm)

2L: فاصله بین صفحه عقبی محفظه برگشتی و صفحه انتهایی دیگ

 

فاصله بین صفحه عقبی محفظه برگشتی و صفحه انتهایی دیگ

 

میله مقاوم های طولی

 

قطر هر میله مقاوم باید به اندازهای باشد که تنش محاسبه شده به روی کمترین مساحت سطح مقطع بدست آمده با استفاده از قطر اسمی از حداقل مقاومت

کشش معین شده تقسیم بر 5.3 تجاوز ننماید . در هیچ حالتی قطر اسمی مقاوم در هر نقطه نباید از 25 میلیمتر کمتر باشد .

برای میله مقاومهای به طول 5000 میلیمتر یا بیشتر باید تکیه گاهایی تهیه شوند .

مقاومهای صفحه ای )مقاو مهای گوشه( :

در استفاده از مقاوم های صفحه ای ملاحظات شکل زیر باید در نظر گرفته شود.

شعاع اتصال مقاوم های صفحه ای به پوسته و صفحه انتهایی باید مطابق جزئیات زیر باشد.

 

شعاع اتصال مقاوم های صفحه ای به پوسته و صفحه انتهایی

 

F: نیروی اعمال شده در ناحیه ای که در نظر است با مقاوم صفحه ای مهار شود. (N)

h: حداقل پهنای مقاوم صفحه ای (mm)

مقاوم های صفحه ای به طور شعاعی به صفحه انتهایی وصل می شوند و زاویه بین آنها باید بین 15 درجه و 30 درجه باشد.

برای مهار کردن ناحیه ای از ورق که در معرض احتراق با دمای متجاوز از 600 درجه سانتیگراد قرار دارد از مقاوم های جوش شده صفحه ای نباید استفاده نمود.

هرگاه مقاو مهای صفحه ای به پوسته و صفحه انتهاییحوش شوند جوشهای آنها باید مطابق شکل فوق از نفوذ کامل برخوردار باشند.

لوله ای ساده و لوله ای مقاوم

ضخامت لوله ای تحت فشار خارجی باید طبق فرمول زیر محاسبه شوند

که در آن

C: حد مجاز خوردگی (mm)

D: قطر خارجی لوله (mm)

e: حداقل ضخامت لوله (mm)

1f : 0.8f که f عبارت است از تنش طراحی )2N/mm(

P : فشار طراحی

با وجود فرمول بالا ضخامت لوله های تحت فشار خارجی در هیچ حالتی نباید از مقادیر داده شده در جدول زیر کمتر باشد.

 

ضخامت لوله های تحت فشار خارجی دیگ بخار

 

جائیکه لوله ها خم کاری میشوند موارد زیر باید در نظر گرفته شود.

الف : نازک شدگی

میزان نازک شدگی در اطراف قوس خارجی خم , از فرمول زیر که به صورت درصد بیان می شود نمیباید تجاوز نماید

که در آن :

:R شعاع مرکزی متوسط خم نسبت به خط میانی لوله

😀 قطر خارجی سفارش داده شده برای لوله

 

. – به علاوه در خم هائیکه به صورت سرد ایجاد میشوند و هیچ عملیات حرارتی بعدی روی آنها صورت نمیگیرد , میزان نازک شدن در هر جائی اطراف قوس خارجی خم نباید از 20 % ضخامت اسمی لوله در حالت مستقیم تجاوز نماید .

 

ب : حالت بیضوی شکل :

فرآیند خم کاری میباید مورد کنترل قرار گیرد تا از هر گونه از شکل افتادگی نسبت به مقطع دایرهای غیر از بیضوی شکلی محافظت شود در صورتیکه

بیضوی شکل اندازه گیری شده از نوک خم از 10 % تجاوز ننماید

 

درصد بیضوی کلی از عبارت زیر بدست میآید

 

که در آن

 

درصد بیضوی کلی در دیگ بخار فرمول

 

ضخامت صفحه لوله ها در محدوده داخل شبکه لوله ها

 

حداقل ضخامت هر صفحه، لوله ای که به آن لوله های ساده متصل شده انددر صورتیکه قطر سوراخ لوله رو از 50 میلیمتر بیشتر باشد برابر 14 میلیمتر انتخاب گردد . اگر لوله ها به صفحه لوله ها بوسیله جوشهای عمیقی اتصال یابند که دارای 3 میلیمتر قسمت جوش نشده یا کمتر باشد ضخامت صفحه لوله نباید از 9 میلیمتر کمتر باشد .

 

ضخامت صفحه لوله ها باید مطابق فرمول زیر محاسبه شود که در آن Y برابر 1.56 در نظر گرفته می شود

 

ضخامت صفحه لوله ها

 

شبکه لوله ای افقی در دیگهای عمودی

 

اگر دیگهای عمودی دارای شبکه یا شبکه هایی از لوله باشند و روی صفحه لوله ها تنش کششی مستقیمی اعمال شود که ناشی از بار عمودی روی انتهای دیگ یا روی صفحه لوله هایی که به منزله اتصالهای افقی سرتاسر پوسته عمل میکنند , باشد , در این صورت هر لوله ای در ردیفهای عمودی بیرونی که به صورت یک در میان قرار گرفته است , میباید یک لوله مقاوم باشد و ضخامت صفحه لوله ها باید مطابق رابطه زیرمحاسبه گردد :

 

شبکه لوله ای افقی در دیگهای عمودی

 

که در آن :

: C حد مجاز خوردگی که برابر 0.75 میلیمتر در نظر گرفته میشود , مگر اینکه بخاطر در نظر گرفتن شرایط نامطلوب بر روی یک عدد بزرگتر توافق شود .

: D دو برابر فاصله شعاعی مرکز ردیف بیرونی سوراخهای لوله رو از محور پوسته (mm)

: e ضخامت صفحه لوله (mm)

: j بازده لگامنتهای بین سوراخهای لوله رو که به صورت کسر زیر بیان میشود :

 

که در آن :

: S گام لوله ها در ردیفهای عمودی بیرونی (mm)

: d قطر سوراخهای لوله رو (mm)

: P فشار طراحی )2(N/mm

: Rm حداقل مقاومت کششی معین شد در دمای اطاق )2(N/

 

کوره های ساده

 

فشار طراحی کوره های ساده باید با هر کدام از مقادیر بدست آمده از معادلات زیر که کوچکتر باشند برابر باشد لیکن ضخامت 22 میلیمتر بیشتر باشد کوره نباید تز 7 میلیمتر کمنر و از

 

 

کوره های ساده

 

که در آن

:b گام چینهای کوره

:c حد مجاز خوردگی 0.75 mm

:d قطر متوسط کوره (mm)

max:d حداکثر قطر متوسط کوره (mm)

min:d حداقل قطر متوسط کوره (mm)

: e ضخامت ورق کوره (mm)

:E ضریب الاستیسیته یانگ در دمای طراحی )2(N/mm

: Et حداقل تنش تسلیم در دمای بالا یا 2 درصد تنش قراردادی در دمای طراحی

:F ضخامت b مساحت سطح مقطع یک قسمت طولی از دیواره کوره چیندار با طول برحسب میلیمتر مربع (e-c)

:I ممان درجه دوم مساحت یک چین کامل در حول محور خنثی بودن در نظر گرفتن حد مجاز خوردگی

:IS ممان درجه دوم مساحت یک قسمت از سفت کننده ساده

): L فاصله بین مراکز دو نقطه مؤثر تکیه گاه

😛 فشار طراحی ) 2(.

 

P فشار طراحی ) 2(.N/mm

: S1 ضریب ایمنی

2/5 برای کوره های دیگهای دسته 1 و 2

3/5 برای کوره های دیگهای دسته 3

2 برای لوله هایی که در معرض شعله قرار ندارند .

: S2 ضریب ایمنی

3 برای دیگهای دسته 1 و 2

3/9 برای دیگ های دسته 3

1 برای کوره های ساده و یک برای کوره های چین دار در نظر گرفته شود

:U درصد خارج از گردی که باید برابر 1.5 برای کوره های ساده در نظر گرفته شود.

:W عمق چین

 

درصد خارج از گردی

 

روابط فوق را میتوان برحسب ضخامت به صورت روابط به ترتیب و به شرح زیر بیان نمود و باید بیشترین ضخامت بدست آمده را بکار برد .

 

فرمول اصول طراحی دیگ بخار

 

مثال

کوره های چین دار

محدویت ساخت

قطر : حداکثر 1800 میلیمتر

ضخامت : حداقل 10 میلیمتر و حداکثر 22 میلیمتر

ضحامت کوره های چین دار

 

خارج از گردی

درصد خارج از گردی مطابق زیر میباشد :

 

فرمول محاسبه فرمول دیگ بخار

 

در محاسبه باید برای کورههای چیندار . U=1 و برای کورههای ساده U=1.5 در نظر گرفته شود

 

عملیات حین ساخت بغیر از جوشکاری :

 

علامتگذاری ورق

 

در علامتگذاری ورق جهت جدا کردن قطعات و برش آنها , علامت معرف ورق باید به نحوی قرار گیرد که پس از تکمیل قطعات تحت فشار بطور واضح

قابل رویت باشد . اگر علامت مصرف ورق ناچارا بریده شود باید توسط سازنده قطعات تحت فشار به قسمت دیگری از این قطعه مطابق نظر مرجع بازرسی

انتقال داده شود .

شکل دادن ورق به روش سرد :

اگر شعاع داخلی انحنا از 10 برابر ضخامت ورق کمتر باشد , برای از بین بردن آثار عملیات سرد باید عملیات حرارتی مناسبی بکار گرفته شود .

قطعات آهنگری شده باید توسط ماشین کاری و یا برشکاری حرارتی باندازه و شکل مورد نظر بریده شوند .

پوسته های استوانه ای :

1 . ساخت هر حلقه نباید از دو ورق بیشتر تشکیل شده باشد ,

2 . هر ورق باید تا دستیابی به شعاع صحیح تا انتها خم کاری شود , مگر جائیکه صفحه لولههای تخت که قسمتی از پوسته را تشکیل میدهند در

طرح آمده باشد .

3 . خمکاری تمامأ باید بوسیله ماشین انجام گردد . از گرم نمودن موضعی و یا چکش کاری نباید استفاده شود

4 . . درز یا درزهای طولی می تواند در هر مکان مناسبی واقع شود . اما درزهای حلقه های پشت سر هم نباید در یک خط قرار گیرند

5 . . هرجا امکانپذیر باشد طرح باید به نحوی باشد که درزهای طولی به راحتی جهت بازدید در دسترس باشند

 

انحراف پوسته از خط مستقیم

 

این مقاله ادامه دارد

پاسخی بگذارید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

تماس - بخش فروش